实施例钢背压斜边精冲连续模

实施例钢背压斜边精冲连续模，从上至下包括有上桥板1、设于该上桥板1下的上插入环2、设于该上插入环2下的上模座3、设于该上模座3下的上垫板4、设于该上垫板4下的齿圈板垫板5、设于该齿圈板垫板5下的中支板6，嵌设于该中支板6内的齿圈板7、设于该中支板6下的下模板8、设于该下模板8下的下垫板9、设于该下垫板9下的下模座10，设于该下模座10下的下插入环11和设于该下插入环11下的下桥板12；下模板8设有用于对钢背料带18压斜边的的压斜边下公15。采用设有压斜边下公15的下模板，使得钢背19直接在模具中完成压斜边工艺，避免单独在油压机上压斜边会产生的变形缺陷，提高产品质量和合格率；且减少工序步骤，提高生产效率。

沿着钢背料带18的前进方向，下模板8依次设有用于对钢背料带18压筋的压筋下公、压斜边下公15、用于对钢背料带18冲孔的冲孔凹模和用于对钢背料带18冲钉的冲钉凹模；上模座3设有与冲孔凹模配合的冲孔冲头，还设有与冲钉凹模配合的冲钉冲头。

上垫板4和下垫板9为由30毫米厚且热处理至HRC52-56的Cr12制成的垫板；上模座3和下模座10为由90毫米厚且热处理至HRC45-50的45#钢制成的模座。和传统精冲模结构不同的是，该实施例没有把上、下模座中部掏空再镶入两块热处理后的硬料来达到精冲模承力传力的作用，而是直接用了30毫米厚热处理至HRC52-56的Cr12做上垫板4和下垫板9，上模座3和下模座10用90毫米厚的45#钢，热处理至HRC45-50，达到了很好的承力与传力效果，并大大的节约模具加工成本与加工周期。

该实施例中，齿圈板7作为入子镶入中支板6内，并把受力大的齿圈板7的压筋与压斜边部分抽取为入子，直接顶在上垫板4上，有效的分解了齿圈板7承收的巨大外力，避免了齿圈板7受力集中引起破裂的设计缺陷。

齿圈板垫板5为由热处理至HRC52-56的Cr12MoV制成的垫板；齿圈板垫板5、齿圈板7和中支板6通过连接件连接成一起，连接件可为螺钉和/或销钉。采用以上结构，既保证了精冲模微米级冲裁间隙及导向精度，又大面积的通过齿圈板垫板5将精冲机的齿圈压力传递给齿圈板7，很好的保护了极易被破坏的齿圈板7，又改善了整付模具的传力承力状况，使模具寿命得到极大的改善。

该实施例还包括用于承受冲裁中可能出现的横向力的若干个闭锁销13，以保证精冲时设于齿圈板7的主冲头16与设于下模板8的凹模之间0.01～0.02毫米的小间隙。该若干个闭锁销13呈对称分布，且闭锁销13穿过齿圈板7和下模板8。该实施例中闭锁销13的数量可为4个且直径为25毫米。

该实施例还包括起平衡作用的若干个平衡杆14，该若干个平衡杆14呈对称分布，且平衡杆14穿过齿圈板垫板5、齿圈板7、下模板8、下垫板9和下模座10。该实施例中平衡杆14的数量可为4个且直径为28毫米。采用平衡杆14来达到平衡初冲时的不平衡弯矩，防止设于齿圈板7的齿圈镶件17和主冲头16损坏；且平衡杆14负责承受反压力，或是将剩余力传给无负载退料杆。

在下模板8的上平面和齿圈板7的下平面之间设有用于贮存润滑油的润滑剂油槽（未示出），用于贮存精冲时的润滑油，以提高精冲模具寿命。

作为对该实施例的进一步说明，主冲头16、压斜边下公15、冲孔凹模、冲钉凹模等关键部件可采用了瑞典一胜百的V4E粉末高速钢。此种钢材具有良好的塑性，高耐磨性与黏着磨损性，高的抗压强度，热处理与使用中的尺寸稳定性，良好的淬透性，良好的抗回火软化性，良好的切削与磨削性能，可以大幅提升精冲模寿命。

作为对该实施例的进一步说明，主冲头16，主凹模，设于下模板8的顶件器等采用了镀TIN处理.并在热处理后做了深冷处理和自然时效处理.连续模中的导柱和销钉等关键部位采用座标磨和精密慢走丝割1修3加工.这些都保证了精冲模的微米级加工精度.从而使模具的制造达到了中国国内领先的水平。

该实施例钢背压斜边精冲连续模的其它结构参见2013年10月之前技术。

该实施例可配合瑞士FEINTOOL700T精冲机，配以台湾顺哒重型开卷校平机使用，形成一条自动化的带斜边钢背生产线。

作为对该实施例的进一步说明，现说明利用上述实施例钢背压斜边精冲连续模加工钢背19的工艺流程。钢背料带18在上模座3和中支板6之间前进，从图可以看出，钢背19成形分为7个工步：

S1、压筋；利用压筋下公对钢背料带18压筋，用于隔离后工步压斜边预留材料变形区，给压斜边工步时向后流动的钢背材料预留空间；

S2、压斜边；钢背料带18前进至压斜边下公15位置处，在压斜边下公15和齿圈板7的强力作用下对钢背料带18压斜边，大部分钢背材料向上流入齿圈板7上的弧行槽中；采用此成形方式可以保证各工步步距不变；

S3、冲字和/或冲导正销孔；钢背料带18前进至相应位置，利用设于上模座3的冲字冲头对钢背料带18冲字，和/或利用设于上模座3的冲销孔冲头对钢背料带18冲导正销孔；冲字是为了实现冲字的工序加工内容；冲导正销孔，为了在后工序按设计步距对钢背料带18进行定位；废料被设于下模板8的下模封孔片顶出后，由压缩空气吹出连续模外；

S4、冲直钉和/或冲小孔；钢背料带18前进至相应位置，利用冲钉凹模和冲钉冲头完成冲直钉的工序加工内容，利用冲孔凹模和冲孔冲头完成冲小孔的工序加工内容，废料被下模封孔片顶出后，由压缩空气吹出连续模外；

S5、空步；为后一工序精冲落料预留下模入子空间；

S6、精冲外形/反冲孔；在齿圈板7与设于上模座3的反压板的压紧作用下，由主冲头16进行精冲，获得理想冲裁断面的钢背；设于下模板8的下模冲孔冲头向上反冲2个Φ15毫米的孔，获得坡口向上的孔形，精冲出来的钢背和反冲孔废料由设于下模板8的顶件器顶出，然后由压缩空气吹出连续模。

S7、对钢背料带压筋；用以平衡钢背料带送进方向压斜边的分力，且平衡齿圈板7受力状况，缓解连续模和机床的偏载。

在带斜边钢背精冲连续模的设计中，如何成形斜边是一个难点.因为材料塑性变形程度大，模具单侧受力.如果设计方案不当，材料塑性变形流动极易引起模具步距发生不可预测的变化，使整个设计方案失败，模具报废。以上钢背料带设计工步安排紧凑合理，在压斜边难点的处理上符合材料变形原理，防止了因材料流动引起的步距爬行变化。